Wentylatory, Filtry powietrza, Maszyny introligatorskie

Kontakt  |  Mapa dojazdu  |  Mapa serwisu   


 o firmie  aktualności  prasa o nas  usługi  referencje  zapytanie




 odpylacze  dozowniki  rury, kanały, węże i osprzęt  wentylatory  transport pneumatyczny

Prasa o nas





Artykuły i certyfikaty:

ATEX - przepisy jak w Unii Przestrzenie zagrożone wybuchem


 


AEROTECH Zakład Urządzeń Techniki Powietrza Sp. z o.o. z Mysłowic przybliża swoim Klientom przepisy dotyczące bezpieczeństwa, ochrony życia i zdrowia na stanowiskach roboczych w związku z występowaniem atmosfer wybuchowych.  Od 1 maja 2004 roku (przystąpienie Polski do Unii Europejskiej) przepisy unijnych dyrektyw ATEX (ATmosphere EXplosible) obowiązują również w naszym kraju.  Nie istnieją w tej sprawie żadne okresy przejściowe.

Dwie podstawowe dyrektywy europejskie określają minimum bezpieczeństwa dla przestrzeni, w których występują atmosfery wybuchowe – Dyrektywa 1992/92/EU (ATEX 137) oraz  94/9/EU (ATEX 95) – ich polskie odpowiedniki to odpowiednio:
·         Rozporządzenie Ministra Gospodarki, Pracy i Polityki Społecznej z dnia 29 maja 2003 roku w sprawie minimalnych wymagań dotyczących bezpieczeństwa i higieny pracy pracowników zatrudnionych na stanowiskach pracy, na których może wystąpić atmosfera wybuchowa (D.U. Nr 107 z 2003 roku poz.1004)
·         Rozporządzenie Ministra Gospodarki, Pracy i Polityki Społecznej z dnia 28 lipca 2003 roku w sprawie zasadniczych wymagań dla urządzeń i systemów ochronnych przeznaczonych do użytku w przestrzeniach zagrożonych wybuchem (D.U. Nr 143 z 2003 roku poz. 1393)

Szeroko rozumiana branża drzewna to znaczna część naszych Klientów.
Czy zatem przepisy ATEX dotyczą zakładów branży drzewnej ?
Oczywiście TAK.
Odpady drewna i materiałów drewnopochodnych nie tylko, że są palne, to mogą też tworzyć w mieszaninie z powietrzem atmosferę wybuchową. Już odpady drzewne o wymiarach pojedynczej cząstki poniżej 1,0 mm są uznawane za zdolne do stworzenia atmosfery wybuchowej – chociaż praktyka dowodzi, że dopiero te cząstki, których wymiary są poniżej 0,1 mm są naprawdę niebezpieczne.
W zakładach drzewnych prowadzone są również procesy technologiczne, w wyniku których mogą powstać niebezpieczne mieszaniny gazów, mgieł i oparów z powietrzem tworząc również atmosfery wybuchowe.

Jakie zatem obowiązki nakładają  na pracodawców dyrektywy ATEX.
Pracodawcy powinni stosować środki techniczne i organizacyjne w wyniku których będzie się :
·         zapobiegać tworzeniu atmosfer wybuchowych,
·         a w miejscach w których jest to niemożliwe (z uwagi na rodzaj procesu technologicznego) unikać zapłonu istniejących atmosfer wybuchowych oraz minimalizować ewentualne skutki eksplozji, przede wszystkim, w celu ochrony życia i zdrowia pracowników, lecz także dla ochrony mienia.

Aby w zakładzie drzewnym poprawnie ocenić istniejącą sytuację w zakresie występowania atmosfer wybuchowych należy przeprowadzić „OCENĘ RYZYKA EKSPLOZJI”.
Należy brać pod uwagę przynajmniej następujące czynniki:
·         prawdopodobieństwo powstawania i utrzymywania się atmosfer wybuchowych,
·         prawdopodobieństwo istnienia efektywnych źródeł zapłonu w miejscach powstawania i utrzymywania się atmosfer wybuchowych,
·         skalę spodziewanych następstw po eksplozji,
·         pomieszczenia i miejsca, które są lub mogą być połączone poprzez otwory z obszarami w których możliwe jest występowanie i utrzymywanie się atmosfer wybuchowych należy uwzględnić przy ocenie ryzyka eksplozji,
·         w miejscach pracy, w których atmosfery wybuchowe mogą powstać w ilościach stwarzających zagrożenia dla życie i zdrowia pracowników, należy zapewnić podczas obecności ludzi właściwy nadzór wynikający z przeprowadzonej oceny ryzyka (poprzez zastosowanie odpowiednich środków technicznych).

Pracodawca powinien zgodnie z cytowanymi przepisami prowadzić dokumentację, nazwijmy ją „DOKUMENTACJĄ  OCHRONY  PREZCIWWYBUCHOWEJ”, która powinna zawierać co najmniej:
·         określenie i ocenę zagrożenia wybuchem,
·         opis stosowanych środków ochronnych,
·         zakwalifikowanie miejsc zakładu do poszczególnych stref zagrożeń,
·         wyszczególnienie miejsc w zakładzie, w których mają zastosowanie minimalne wymagania dla poprawy bezpieczeństwa i ochrony zdrowia przy pracy w warunkach zagrożenia wybuchem
·         atesty i certyfikaty urządzeń, maszyn i systemów,
·         potwierdzenie, że zapewniono bezpieczną eksploatację tych urządzeń, maszyn i systemów.
Dokumentację ochrony przeciwwybuchowej należy sporządzić przed rozpoczęciem pracy oraz uaktualniać ją ciągle i na bieżąco wówczas, gdy wprowadzane są zmiany w organizacji pracy, zmiany wyposażenia technicznego, rozbudowy i przebudowy itp. Dokumentacja ta może stanowić fragment ogólnej dokumentacji dot. wszystkich zagrożeń występujących w zakładzie.

Miejsca, w których jest możliwe występowanie atmosfer wybuchowych, zgodnie z cytowanymi przepisami podzielono na STREFY ZAGROŻEŃ (patrz rysunek). Odrębnie oznaczono:
1.        strefy atmosfer wybuchowych powstających w wyniku mieszanin gazów, oparów i mgieł z powietrzem
strefa 0 –strefa w której atmosfera wybuchowa występuje ciągle, utrzymuje się przez długi czas lub wystarczająco często,
strefa 1– strefa w której atmosfera wybuchowa występuje sporadycznie,
strefa 2– strefa w której atmosfera wybuchowa nie występuje podczas normalnej pracy, jeżeli jednak wystąpi to utrzymuje się przez krótki czas.
2.        strefy atmosfer wybuchowych powstających w wyniku mieszaniny obłoku palnego pyłu z powietrzem
strefa 20– strefa w której atmosfera wybuchowa utrzymuje się ciągle, przez długi czas i często,
strefa 21– strefa w której atmosfera wybuchowa może powstać sporadycznie podczas normalnej pracy,
strefa 22– strefa w której atmosfera wybuchowa nie jest spodziewana podczas normalnej pracy, jeżeli jednak wystąpi to utrzymuje się krótkotrwale.

 odpylacze dozowniki

Przepisy szczegółowo określają wymagania dla wyposażenia technicznego i wyposażenia miejsc pracy, podają kryteria doboru właściwych urządzeń wg ich grup i kategorii dopuszczonych do pracy w poszczególnych strefach zagrożeń, środki organizacyjne jakie podejmować powinien pracodawca,  jak również środki ochrony przeciwwybuchowej. Podane są sposoby oznaczeń niebezpiecznych stref zagrożeń.

Przepisy stanowią, że urządzenia, maszyny i systemy nowe, instalowane po raz pierwszy po 1 maja 2004, powinny być zgodne z przepisami cytowanych wyżej Dyrektyw.
Dla istniejących urządzeń eksploatowanych przed 01 maja 2004 roku, ustanawia się okres dla ich dostosowania do wymagań dyrektyw nie później jednak niż do dnia 30 czerwca 2005 roku.
Urządzenia eksploatowane przed 01 maja 2004, ale modernizowane po tej dacie powinny po modernizacji bezwzględnie spełniać wymagania dyrektyw.
Dostosowywanie przepisów polskiego prawa do prawa unijnego, rodzi problemy nie tylko w zakresie wybuchowości.

Zachowajmy spokój i zdrowy rozsądek. Wszak urządzenia dotychczas produkowane i eksploatowane w zakładach branży drzewnej również zapewniały odpowiednie bezpieczeństwo. W Polsce przypadki eksplozji w zakładach drzewnych były prawdopodobnie bardzo rzadkie. Częściej przyczynami nieszczęścia były pożary w zakładach drzewnych , powodowane jednak przez inne niż wybuch źródła.
Zakład drzewny, który jest czysty, sprzątany na bieżąco, porządkowany do najmniejszego zakamarka, w którym odpady są właściwie zagospodarowywane – nie ma problemów z utrzymanie właściwej jakości powietrza na stanowiskach roboczych. NDS-y (najwyższe dopuszczalne stężenia) nie są w takim zakładzie przekraczane. A ponieważ wynoszą one w dalszym ciągu 2 lub 4 mg pyłu w 1m3 powietrza w czasie ekspozycji pracownika na narażenie,  wynika z tego, że atmosfera w miejscach pracy zakładu drzewnego jest znacznie (około 10000-krotnie) poniżej dolnego progu wybuchowości dla materiałów drzewnych ( średnio przyjmuje się dolną granicą wybuchowości na poziomie 30g pyłu w 1m3 powietrza). Z całą więc pewnością można stwierdzić, że większość pomieszczeń zakładu drzewnego nie kwalifikuje się do żadnych stref zagrożeń wybuchem.

Na początek kilka definicji i określeń:
·         Przestrzeń zagrożona wybuchem to przestrzeń w której, zależnie od warunków lokalnych i ruchowych (technologicznych) może wystąpić atmosfera wybuchowa – czyli mieszanina substancji palnych w postaci gazów, par, mgieł lub pyłów z powietrzem w warunkach atmosferycznych, w której po zapaleniu, proces spalania rozprzestrzenia się na całą, nie spaloną jeszcze mieszaninę.
·         Wybuch to rozprzestrzenianie się płomienia w pierwotnej mieszaninie palnych gazów lub zawieszonego pyłu w powietrzu, w zamkniętej lub praktycznie zamkniętej przestrzeni; jest to gwałtowną reakcją utleniania lub rozkładu wywołującą wzrost temperatury i (lub) wzrost ciśnienia.
·         Deflagracja – to wybuch rozprzestrzeniający się z prędkością poddźwiękową.
·         Detonacja – to wybuch rozprzestrzeniający się z prędkością naddźwiękową, któremu towarzyszy fala uderzeniowa.

Rozpatrzmy zatem w jakich miejscach zakładu branży drzewnej mogą wystąpić przestrzenie zagrożone wybuchem?
Należą do nich:
·         wewnętrzne przestrzenie nie odpylanych obrabiarek, szczególnie pracujących z dużymi wydajnościami (szlifierki szerokotaśmowe, centra obróbcze, obrabiarki wielogłowicowe, młyny – uruchamiane bez instalacji odciągowej).
·         instalacja odciągowa z jej przewodami ssącymi i tłocznymi, odpylacze różnych typów, transport pneumatyczny i mechaniczny.
·         Silosy i zbiorniki odpadu drzewnego
·         Malarnie i lakiernie wraz z pomieszczeniami do suszenia wyrobów szczególnie bez systemów wyciągowych i wentylacyjnych etc.

Szczegółowo zajmiemy się niektórymi z tych zagrożonych wybuchem miejsc.


dozowniki odpylacze 2

Instalacja odciągowa
(odpylająca, odwiórowania – spotykamy różne określenia) – stosowana powszechnie w zakładach branży drzewnej – to jedno z tych miejsc, w których mogą powstać przestrzenie zagrożone wybuchem. Poszczególne elementy instalacji w trakcie jej normalnego użytkowania zawierają zawsze obłoki palnego pyłu drzewnego lub materiałów drewnopochodnych. Taka jest cecha technologiczna tych instalacji, nie można więc w tym przypadku spełnić podstawowego wymagania dyrektyw ATEX jakim jest unikanie tworzenia się takich właśnie atmosfer wybuchowych. Wychodząc z założenia, że atmosfera wybuchowa dla mieszaniny palnych pyłów drzewnych i powietrza zawiera się pomiędzy średnimi wielkościami stężeń 30 g/m3 (DGW – dolna granica wybuchowości) a 500 g/m3 (GGW – górna granica wybuchowości), określmy do jakich stref zagrożenia wybuchowego możemy zaliczyć poszczególne elementy instalacji odciągowej (patrz rysunek).
Strefa 20
czyli strefa, w której w normalnych warunkach pracy atmosfera wybuchowa utrzymuje się ciągle, przez długi czas lub występuje często – występuje we wnętrzach odpylaczy (filtrów), we wnętrzach zbiorników (silosów), w których gromadzone są odpady drzewne, gdyż tam właśnie najczęściej trwale występuje obłok palnego pyłu w powietrzu o stężeniu mieszczącym się w granicach wybuchowości (30-500 g/m3).
Strefa 21
czyli strefa, w której podczas normalnej pracy urządzeń atmosfera wybuchowa może zaistnieć sporadycznie -  występuje głównie w rurociągach transportu pneumatycznego przesyłających znaczne masy odpadu. Są to rurociągi łączące urządzenia ewakuacyjne odpylaczy ze zbiornikami (silosami), również rurociągi łączące niektóre wysokowydajne obrabiarki z siecią przewodów odciągowych np.: rębaki i młyny przerabiające suche i dające dużo pyłu odpady, centra obróbcze lub wysoko specjalistyczne obrabiarki przy procesach z dużym ubytkiem obrabianego materiału etc., czasami również wewnętrzne przestrzenie niektórych obrabiarek.
Strefa 22
czyli strefa, w której atmosfera wybuchowa nie jest spodziewana podczas normalnej pracy urządzeń, jeżeli jednak wystąpi to utrzymuje się krótkotrwale. Do strefy tej zaliczamy wszystkie pozostałe rurociągi instalacji odciągowej, kanały nawrotu powietrza oczyszczonego w odpylaczu, wewnętrzne przestrzenie maszyn (szczególnie tych nieczyszczonych). Do strefy tej należy również zaliczyć bezpośrednie otoczenie odpylaczy, zbiorników, niektórych wentylatorów i innych urządzeń technologicznych (łapacze klocków, cyklony, kontenery firm skupujących odpady itp.
Malarnie i lakiernie
To kolejne miejsca w zakładach branży drzewnej zaliczone do przestrzeni zagrożonych wybuchem. W tym przypadku mieszaninę wybuchową tworzą z powietrzem na ogół gazy, pary i mgły powstające podczas malowania, choć często również pyły lakiernicze W takich sytuacjach mamy do czynienia z mieszaninami hybrydowymi.
Pomieszczenia malarskie, ich wyposażenie techniczne takie jak kabiny i ściany lakiernicze, wentylatory, linie malarskie, suszarnie i pola odkładcze,  otoczenie tych pomieszczeń wraz z magazynami farb, lakierów i rozpuszczalników itp. również należy zakwalifikować do poszczególnych stref zagrożeń (dla przypomnienia są to strefy oznaczone 0, 1 i 2). Nie da się tego zrobić w sposób ogólny ( tak jak na przykład dla instalacji odciągowych).
Dla każdego przypadku należy to określić indywidualnie mając na uwadze rodzaj stosowanej technologii malarskiej (natrysk powietrzny, hydrodynamiczny, nakładanie walcami itp.), rodzaj i ilość materiału lakierniczego, wydajności jednostkowe (czasy malowania i schnięcia), rodzaje stosowanych środków technicznych (kabiny suche czy mokre, wentylatory wewnątrz czy na zewnątrz, baterie filtrów z węglem aktywnym czy dopalacze katalityczne itd. itp. W praktyce pomieszczenia malarni czy lakierni częściej narażone są na pożar niż wybuch, co nie oznacza jednak, że nie należy przeprowadzać dla tych pomieszczeń „oceny ryzyka eksplozji”.

W zakładzie branży drzewnej może istnieć szereg dalszych pomieszczeń zagrożonych wybuchem związanych ze stosowaną technologią np.: uszlachetniania drewna preparatami chemicznymi, pomieszczenia suszenia i segregacji odpadu drzewnego.
Opracowana indywidualnie „Dokumentacja ochrony przeciwwybuchowej” powinna jednoznacznie ustalić wszelkie przestrzenie niebezpieczne i określić kategorie maszyn i urządzeń stosowanych w tych przestrzeniach.
Przepisy określają dla urządzeń i systemów ochronnych przeznaczonych do użytku w przestrzeniach zagrożonych wybuchem grupy i kategorie urządzeń:
·         Grupa I ( z dwoma kategoriami M1 i M2) dotyczy zakładów górniczych zagrożonych metanem i pyłem węglowym
·         Grupa II ( z trzema kategoriami 1,2 i 3 - D lub G) obejmuje wszelkie pozostałe przypadki występowania atmosfer wybuchowych. Stosowana w oznaczeniu litera „D” dotyczy stref pyłowych (20,21,22) a litera „G” stref gazowych (0,1,2)
Przepisy sugerują aby stosować urządzenia i systemy ochronne:
·         Dla strefy 0                         - kategorii 1G
·         Dla strefy 1                         - kategorii 1G lub 2G
·         Dla strefy 2                         - kategorii 1G lub 2G lub 3G
·         Dla strefy 20                      - kategorii 1D
·         Dla strefy 21                      - kategorii 1D lub 2D
·         Dla strefy 22                      - kategorii 1D lub 2D lub 3D

Kategoria 1obejmuje urządzenia zaprojektowane tak, aby mogły funkcjonować zgodnie z parametrami ruchowymi ustalonymi przez producenta, zapewniając bardzo wysoki poziom zabezpieczenia, nawet w przypadku rzadko występującej awarii. W przypadku uszkodzenia jednego ze środków zabezpieczających, przynajmniej drugi, niezależny środek zapewni wymagany poziom zabezpieczenia albo poziom ten będzie zapewniony w przypadku wystąpienia dwóch niezależnych od siebie uszkodzeń.

Kategoria 2obejmuje urządzenia zaprojektowane tak, aby mogły funkcjonować zgodnie z parametrami ruchowymi ustalonymi przez producenta, zapewniając wysoki poziom zabezpieczenia, nawet w przypadku częstych zakłóceń lub uszkodzeń tych urządzeń, jakie bierze się pod uwagę.

Kategoria 3obejmuje urządzenia zaprojektowane tak, aby mogły funkcjonować zgodnie z parametrami ruchowymi ustalonymi przez producenta, zapewniając normalny poziom zabezpieczenia, podczas normalnego działania tych urządzeń.

WYBUCH może mieć miejsce tylko wówczas, gdy jednocześnie wystąpi atmosfera wybuchowa i wyzwolona zostanie odpowiednio duża porcja energii pochodząca z efektywnego źródła zapłonu.
Jeżeli zatem, ze względów technologicznych, nie można wyeliminować w niektórych miejscach zakładu branży drzewnej atmosfer wybuchowych, należy dążyć do wyeliminowania z tych przestrzeni wszelkich efektywnych źródeł zapłonu.
Tylko wtedy prawdopodobnie można uniknąć wybuchu. Ze wszystkich potencjalnie występujących źródeł zapłonu tylko te, które są zdolne do zapalenia atmosfery wybuchowej należy zaliczyć do efektywnych źródeł zapłonu.
Zdolność zapalająca źródła zapłonu powinna być zawsze odniesiona do właściwości zapłonu substancji palnej (pyły drewna i materiałów drewnopochodnych, opary farb i lakierów itp.). Prawdopodobieństwo pojawienia się efektywnego źródła zapłonu powinno być szacowane nie tylko dla normalnych warunków eksploatacji urządzeń, ale również dla stanów konserwacji i czyszczenia oraz stanów wadliwego działania czy rzadko występującego wadliwego działania. Efektywne źródła zapłonu klasyfikuje się ze względu na prawdopodobieństwo ich występowania (występują ciągle lub często, występują rzadko lub występują jedynie wyjątkowo).
Jeżeli prawdopodobieństwa tego nie można oszacować, to należy przyjąć, że źródło zapłonu występuje zawsze.
Przepisy precyzują 13 efektywnych źródeł zapłonu, należą do nich:
1.        gorące powierzchnie
2.        płomienie i gorące gazy ( w tym gorące cząstki)
3.        iskry wytwarzane mechanicznie
4.        urządzenia elektryczne
5.        prądy błądzące oraz katodowa ochrona przed korozją
6.        elektryczność statyczna (wyładowania snopiaste, stożkowe i z obłoku pyłu)
7.        uderzenie pioruna
8.        fale elektromagnetyczne o częstotliwości radiowej (od 104 Hz do 3x1012 Hz)
9.        fale elektromagnetyczne o częstotliwości od 3x1011 Hz do 3x1015 Hz
10.     promieniowanie jonizujące
11.     ultradźwięki
12.     sprężanie adiabatyczne i fale uderzeniowe
13.     reakcje egzotermiczne, włącznie z samozapaleniem się pyłów.

Już pobieżna analiza (ograniczmy ją na przykład tylko do odpylacza) prowadzi do wniosku, że praktycznie większość wymienionych źródeł zapłonu jest związana z miejscem zainstalowania odpylacza, a tylko część tych źródeł związana jest z samą konstrukcją odpylacza.
To zatem pracodawca (inwestor) musi zatroszczyć się o uzyskanie wszelkich niezbędnych informacji związanych z planowaną zabudową odpylacza, aby można było rzetelnie ustalić prawdopodobieństwo występowania poszczególnych źródeł zapłonu.
Sąsiedztwo linii kolejowej z trakcją elektryczną, budowa stacji benzynowej, na której zastosowano katodową ochronę konstrukcji stalowych przed korozją, bliskie usytuowanie stacji transformatorowych itp. może skutkować występowaniem prądów błądzących zdolnych do wytworzenia w obrębie elementów odpylacza nawet niewielkich różnic potencjałów powodujących zapłon atmosfery wybuchowej.
Niewłaściwie wykonany system ochrony odgromowej zakładu może spowodować w chwili uderzenia pioruna przepływ silnych prądów i występowanie iskier. Nawet burze bez uderzeń pioruna mogą indukować wysokie napięcia w elementach odpylacza.
Powszechne istnienie w terenie wielu anten (często nieznanych bez świadomego poszukiwania) generujących fale elektromagnetyczne o podanych wyżej częstotliwościach powoduje, że przy niewłaściwej lokalizacji odpylacza wszystkie jego przewodzące części znajdujące się w tych polach działają jak anteny odbiorcze. Jeżeli pola te są wystarczająco silne, a anteny wystarczająco duże, to powstała w ten sposób porcja energii może być źródłem zapłonu atmosfery wybuchowej.
Stosowanie w sąsiedztwie planowanej zabudowy odpylacza (zarówno w obiektach inwestora jak i poza mini) procesów wytwarzających wysokie temperatury, występowanie płomieni i gorących gazów, technologie wykorzystujące ultradźwięki, promieniowanie jonizujące, technologie laserowe, skupianie światła słonecznego i innego, itp. mogą oddziaływać na odpylacz i doprowadzić do zapłonu atmosfery wybuchowej w jego wnętrzu.
Eliminacja efektywnych źródeł zapłonuzwiązanych z lokalizacją i zabudową odpylacza należy do pracodawcy (inwestora).
Rozważmy jakie efektywne źródła zapłonu mogą wystąpić w konstrukcji odpylacza - na konkretnym przykładzie odpylacza pulsacyjnego, z mechanicznym odbiorem odpadu (patrz zdjęcie).


dozowniki odpylacze 3

Gorące powierzchnie jakie mogą wystąpić wewnątrz odpylacza w związku z zastosowaniem w jego wnętrzu urządzeń mechanicznych. Należy do nich zaliczyć obracające się elementy wygarniaczy obrotowych, trące elementy wygarniaczy zgrzebłowych, przenośników ślimakowych czy dozowników celkowych, niewłaściwie smarowane węzły łożyskowe z elementami uszczelnień, sprzęgła i hamulce.
Iskry wytwarzane mechanicznie powstające w wyniku tarcia, uderzenia lub ścierania.  Mogą występować w wyniku przedostania się do wnętrza odpylacza materiałów obcych (kamienie, skrawki metalu itp.). Uderzenia lub tarcie w obecności rdzy, metali lekkich i ich stopów może powodować zapłon atmosfery wybuchowej.
Urządzenia elektryczne stosowane w odpylaczach mogą być przyczyną powstawania iskier, wówczas gdy obwody są wyłączane i załączane, kiedy są poluzowane połączenia elektryczne. Również stosowanie niskich napięć dla ochrony osób przed porażeniem nie stanowi ochrony przed wybuchem.
Elektryczność statyczna powstająca wewnątrz odpylacza może powodować zapłon. Wyładowanie naładowanych lecz izolowanych części przewodzących, lub naładowanych elementów wykonanych z materiałów nie przewodzących, może prowadzić  do wytworzenia iskier.
Fale uderzeniowe powstałe w wyniku nagłego rozprężania (pulsacyjna metoda regeneracji filtrów) np. powietrza, powodują przepływy do miejsc o niższym ciśnieniu z prędkościami wyższymi niż prędkość dźwięku, mogą być przyczyną wystąpienia wysokich temperatur w miejscach zaworów, przewężeń, połączeń, ugięć i odgięć.
Eliminacja efektywnych źródeł zapłonu związanych z konstrukcją odpylacza należy do jego producenta.
Oczywiście, aby proces inwestycyjny polegający na wykonaniu i zabudowie odpylacza zakończył się pozytywnie, niezbędna jest ścisła współpraca pomiędzy inwestorem a producentem. Współpraca ta wymaga o wiele większego zaangażowania potencjalnych inwestorów niż ma to miejsce dotychczas, gdyż ostatecznie to końcowy użytkownik (np. odpylacza) odpowiada zgodnie z prawem za bezpieczną pracę w swoim zakładzie, również za bezpieczeństwo w związku z występowaniem atmosfer wybuchowych.
To pracodawca powinien stworzyć dla swojego zakładu koncepcję bezpieczeństwa przeciwwybuchowego dla każdego indywidualnego przypadku. Planowanie i stosowanie środków zapobiegania wybuchowi i ochrony przed wybuchem wymaga gruntownej wiedzy i niezbędnego doświadczenia, z tego powodu powinno się korzystać z porad ekspertów, którzy obiektywnie rozważą zakresy normalnego działania urządzeń, obejmujące zarówno uruchomienie jak i zatrzymanie, możliwe technicznie wadliwe działanie oraz przewidywalne niewłaściwe użytkowanie.

Należy kierować się następującymi podstawowymi zasadami:
Unikać atmosfer wybuchowych, jeżeli jednak wiadomo, że w zakładzie branży drzewnej występują atmosfery wybuchowe, których ze względów technologicznych wyeliminować nie można, należy
Unikać efektywnych źródeł zapłonu- należy zidentyfikować i uprawdopodobnić wszystkie efektywne źródła zapłonu, podjąć niezbędne środki techniczne dla ich wyeliminowania lub zminimalizowania prawdopodobieństwa ich zaistnienia.
Zastosować środki ochronne,przyjmując do wiadomości fakt wystąpienia wybuchu.

Należy określić skutki wybuchu wynikające z gwałtownego rozprzestrzeniania się płomieni, emisji silnego promieniowania cieplnego, postania fali ciśnienia, rozrzutu odłamków i innych niebezpiecznych uwolnień materiałów. Należy oszacować  konsekwencje tych zjawisk, które zależne są od ilości i sposobu zamknięcia atmosfery wybuchowej, chemicznych i fizycznych właściwości substancji palnych, geometrii otoczenia, wytrzymałości obudów i struktur podtrzymujących, fizycznych właściwości obiektów, rodzaju sprzętu ochrony indywidualnej stosowanej przez personel narażony na niebezpieczeństwo.
Spodziewane obrażenia ludzi i uszkodzenia obiektów oraz wielkość zagrożonego miejsca mogą być oceniane tylko indywidualnie dla każdego odrębnego przypadku.
Zastosowanie konstrukcyjnych środków ochronnych ogranicza skutki wybuchu do dopuszczalnych granic, przyjętych na podstawie przeprowadzonej oceny ryzyka.
Eliminacja lub minimalizacja ryzyka może być dokonywana przez stosowanie zarówno tylko jednej z powyższych zasad jak i ich kombinacji.

Jeżeli uznaliśmy fakt występowania prawdopodobieństwa wybuchu należy stosować takie urządzenia i technologie, które zmniejszą skutki wybuchu. Stosowane dla tego celu środki techniczne rozpatrzmy na przykładzie odpylacza.
Najbardziej skutecznym środkiem jest zastosowanie odpylacza zaprojektowanego jako urządzenie odporne na wybuch. Jeżeli wnętrze takiego urządzenia podzielone są na sekcje, to należy uwzględnić fakt, że podczas wybuchu w jednej sekcji, ciśnienie początkowe w pozostałych sekcjach jest podwyższone i występujące tam kolejne wybuchy osiągają wyższe wartości szczytowe niż można się spodziewać w warunkach atmosferycznych.
Rozróżnia się dwa rodzaje urządzeń: urządzenia odporne na ciśnienie wybuchu, które powinny wytrzymać spodziewane ciśnienie wybuchu bez trwałych zniekształceń (przy projektowaniu takich urządzeń stosuje się przepisy właściwe dla urządzeń ciśnieniowych) oraz urządzenia odporne na uderzenie ciśnienia wybuchu, które powinny wytrzymać spodziewane ciśnienie wybuchu, ale mogą zostać trwale zniekształcone.

Powszechnie stosowanym w odpylaczach środkiem zmniejszającym skutki wybuchu jest odciążenie wybuchu, dzięki któremu uwalnia się mieszaniny palących się gazów i spalin w celu obniżenia ciśnienia wybuchu. Odciążenie wybuchu osiąga się poprzez zastosowanie paneli wydmuchowych, płytek bezpieczeństwa, membran zabudowanych na otworach dekompresyjnych. Zawory bezpieczeństwa nie są odpowiednie dla tego celu. W zależności od kształtu i wymiarów obudowy odpylacza (która jest w tym przypadku traktowana jako zbiornik) należy zastosować odpowiednią powierzchnię otworów dekompresyjnych. Sumaryczna powierzchnia tych otworów zależy ponadto od wytrzymałości samej obudowy odpylacza, gwałtowności wybuchu zależnej od rodzaju pyłu, parametrów stosowanych paneli, płytek czy membran. Jeżeli stosowane są kanały odprowadzające palące się gazy i spaliny to ich wymiary i kształty maja również wpływ na wielkość powierzchni otworów odciążających. Zaleca się aby upust ciśnienia następował krótką, prostą drogą w bezpieczne miejsce z wyznaczoną strefą ochronną. Nie powinno się dopuszczać do odciążenia wybuchu do pomieszczeń roboczych. Powinno się uwzględnić siłę odrzutu działającą na konstrukcje odpylacza w wyniku upustu ciśnienia. Skutki odciążenia wybuchu mają wpływ na środowisko i powinno się ten fakt brać pod uwagę.

Tłumienie wybuchujest kolejnym środkiem technicznym stosowanym dla ograniczenia skutków wybuchu. Systemy tłumienia wybuchu zapobiegają osiągnięciu w trakcie wybuchu maksymalnych ciśnień poprzez szybki wtrysk środków gaśniczych do przestrzeni odpylacza w którym wybuch się rozwija. Zasadnicze elementy systemów tłumienia wybuchu to detektory, które wykrywają wybuch w jego początkowej fazie i zespoły gaśnic ciśnieniowych rozmieszczonych we właściwych miejscach na obudowie odpylacza, których wyloty otwierane są we właściwym czasie przez system detekcji. Równomierne wprowadzenie środków gaśniczych powoduje skuteczne ugaszenie płomieni rozwijającego się wybuchu i dzięki temu zmniejszenie ciśnienia wybuchu. Pozwala to ochronić konstrukcje odpylacza i związanych z nim urządzeń.

Ostatnim sposobem ochrony i zmniejszenia skutków wybuchu jest zapobieganie rozprzestrzenianiu się wybuchu (przerwanie przenoszenia wybuchu). Stosuje się aktywne i pasywne urządzenia ochronne zapobiegające rozprzestrzenianiu się wybuchu. Aktywny układ odcinający to taki, który został włączony przez czujnik i/lub urządzenie kontrolno-wskaźnikowe (CIE) stanowiące integralną częścią układu, i skutecznie zapobiega rozprzestrzenianiu się wybuchu. Bierny układ odcinający działa na skutek swoich własnych możliwości (właściwości) i pozostając samemu nieaktywnym powoduje skuteczne zatrzymanie rozprzestrzeniania się wybuchu.
Do odcinających urządzeń ochronnych należą:
·         Szybkodziałające zawory i klapy, o wystarczająco krótkim czasie zamykania, przy czym operacja zamykania może być wykonana za pomocą mechanizmów wyzwolonych czujnikami lub przez samą falę ciśnienia np. bierna klapa zwrotna przedstawiona na fotografii,
·         Zawory obrotowe (częściej spotykana nazwa to dozowniki celkowe – patrz zdjęcie), specjalnie zaprojektowane dla odcięcia płomieni i ciśnienia, które powinny być w chwili wybuchu automatycznie zatrzymane przez system detekcji,
·         Kanały eksplozyjne są specjalnym segmentem rurociągu, w którym poprzez zmianę kierunku przepływu z równoczesnym upustem ciśnienia zmniejsza się prawdopodobieństwo rozprzestrzeniania się wybuchu dzięki zmniejszeniu szybkości płomieni; w odpylaczach kanały takie stosuje się na wylotach z odpylaczy, szczególnie przy systemach nawrotu oczyszczonego  powietrza do hal,
·         Stosowanie podwójnych zaworów dla systemów transportu materiału skutecznie zatrzymuje rozprzestrzenianie się wybuchu,

Niezależnie od przedstawionych wyżej środków zmniejszających skutki wybuchu mogą być wymagane specjalne środki awaryjne jak wyłączenie awaryjne całej instalacji, awaryjne opróżnienie instalacji, przerwanie przepływów materiałowych pomiędzy częściami instalacji czy wypełnienie części instalacji odpowiednimi substancjami np.: azotem czy zalanie wodą.
Aż  30 % rejestrowanych wybuchów dotyczy zakładów branży drzewnej. Ze statystyk wynika, że najczęstsze miejsca wybuchu to silosy i zbiorniki, odpylacze, transport pneumatyczny i przenośniki mechaniczne.

Na zakończenie tego cyklu artykułów omawiających przepisy związane z eksploatacją urządzeń w atmosferach wybuchowych warto powiedzieć, że w dniach 6-7 lutego 2003 roku Komisja Stała ATEX dokonała zmiany w tabeli 2 pkt. 4.1.2. Przewodnika po ATEX, opisując siedem szczególnych przypadków.

Uznano m.in., że odpylacze usytuowane w bezpiecznym otoczeniu, w których nie ma ruchomych części ani sprzętu elektrycznego wewnątrz odpylacza nie podlegają wymaganiom zawartym w Dyrektywach ATEX (przypadek 1).

W przypadku 2 opisano odpylacze, w których wnętrzu umieszczono ruchome części takie jak mechanizmy do wstrząsowego strzepywania worków, przenośniki ślimakowe czy zgrzebłowe do ewakuacji odpadów i odpylacze są usytuowane w bezpiecznym otoczeniu. Dla tego przypadku uznano, że producent odpylacza musi ocenić czy istniejące ruchome części są w stanie wytworzyć własne efektywne źródła zapłonu. Jeżeli wg tej oceny ruchome mechanizmy umieszczone wewnątrz odpylacza mają odpowiednio mniejszą moc, są odpowiednio wolniejsze i nie wytwarzają efektywnych źródeł zapłonu, to tego typu odpylacze również nie podlegają wymaganiom zawartym w Dyrektywach ATEX.

Jeżeli kompletny odpylacz (przypadek 3) posiada wewnątrz sprzęt elektryczny np.: detektor ciśnienia czy wyłącznik poziomu napełnienia (zbiornika), to sprzęt ten musi spełniać wymagania Dyrektyw ATEX.

Dalsze przypadki opisują sytuacje, w których w odpylaczach są stosowane płytki bezpieczeństwa i inne systemy ochronne, wskazując na potrzebę ich atestacji.
Przypadek 6 dotyczy małych odpylaczy z filtrami workowymi, wentylatorami, workami na odpady, w których nie ma przestrzeni zamkniętych lub praktycznie zamkniętych, dzięki czemu w chwili zapalenia się obłoku pyłu znajdującego się w takim odpylaczu, niebezpieczne ciśnienie wybuchu nie może powstać. Jeżeli usytuowanie odpylacza nie jest zakwalifikowane do miejsc niebezpiecznych to odpylacze tego typu nie podlegają wymaganiom Dyrektyw ATEX.

Przypadek ostatni opisuje sytuację, w której odpylacz jest usytuowany w strefie niebezpiecznej, najczęściej w strefie 22.

Europejskie przepisy Dyrektyw ATEX znajdują swoje odbicie w polskich rozporządzeniach i normach.
Z pewnością powstaną ujednolicone zalecenia kierowane do zakładów branży drzewnej w sprawie ochrony przed wybuchem i bezpieczeństwa pożarowego.
Wyrażamy nadzieję, że niniejszy artykuł, chociaż w części przybliżył omawianą problematykę. Wszystkich zainteresowanych wymianą doświadczeń zapraszamy do kontaktu.

Janusz Wojcieszak
AEROTECH

 






 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 












© aerotech 2006 wszystkie prawa zastrzeżone